فولاد ضد زنگ دوپلکس

ورق استیل دوپلکس دارای میکرو ساختار ترکیبی آستنیتی و فریتی است. این نوع ورق با ترکیب آلیاژ با کروم بالا (۱۹–۳۲ درصد) و مولیبدن (تا ۵ درصد) و درصد نیکل پایین‌تر از ورق استیل آستنیتی مشخص می‌شوند. فولاد ضد زنگ دوپلکس در مقایسه با ورق استیل آستنیتی تقریباً دو برابر استحکام خواهد داشت. میکرو ساختار ترکیبی آن‌ها مقاومت به ترک ناشی از خوردگی توسط کلراید بیشتری نسبت به ورق استیل آستنیتی گونه ۳۰۴ و ۳۱۶ ایجاد می‌کند. خواص ورق استیل دوپلکس با مقادیر آلیاژ پایین‌تر از مقادیر فولادهای گرید فوق-آستنیتی با خواص آن مشابه می باشد.  استفاده از این نوع ورق ها برای بسیاری از کاربردهای مهندسی مقرون به صرفه‌تر است. گریدهای فولاد دوپلکس بر اساس مقدار آلیاژ و مقاومت به خوردگی آن‌ها در گروه‌های مختلفی تقسیم‌بندی شده اند. استنلس استیل دوپلکس یک آلیاژ پایه فولادی است که در ساختار خود دارای ترکیبات نیکل ، کروم ، مولیبدن و … است. مقاومت بسیار خوب در برابر خوردگی دارد و می تواند در دماهای بالا نیز استحکام خود را به خوبی حفظ نماید.

متالوژی ورق استیل

در متالورژی، فولاد زنگ‌نزن یا فولاد ضدزنگ یا ورق استیل استنلس ، آلیاژی از فولاد است. اصلی‌ترین عناصر تشکیل‌دهنده ورق استیل آهن، کروم و نیکل می باشد. حداقل درصد کروم در ورق استیل ۱۰٫۵ درصد و حداکثر درصد کربن آن ۱٫۲ درصد می باشد.  فولادهای ضد زنگ به دلیل ویژگی غیر فعال شدن خود می‌توانند مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی از خود بروز بدهند. این فولادها به دلیل شکل گرفتن یک لایه غیرفعال بر روی سطح‌شان که به شدت با ماده زیرین پیوند می دهد از تماس بیشتر ماده با محیط اطراف جلوگیری می‌نمایند. برای اینکه این پدیده غیرفعال‌سازی به‌طور پایدار در فولاد اتفاق بیفتد نیازمی باشد که حداقل ۱۰٫۵ درصد از ماده را کروم تشکیل دهد. با وجود چنین سطحی از کروم حتی اگر خراشی بر روی سطح فولاد ایجاد گردد. در صورتیکه این لایه از بین برود فولاد می‌تواند خودش را ترمیم نماید. در صورتیکه گرید به درستی برای محیط کاری انتخاب شود. این لایه غیرفعال دوباره تشکیل می گردد. در غیر این‌ صورت شکست غیر فعالی رخ خواهد داد و ورق استیل، زنگ‌زده و خورده می‌شود.

به نوشته سایت بازرگانی استیل خانی ، فولادهای ضد زنگ به خاطر مقاومت در برابر خوردگی خود بسیار مورد توجه هستند که این ویژگی با افزایش میزان کروم افزایش می‌یابد. افزودن عنصر مولیبدن باعث افزایش مقاومت به خوردگی فولادهای ضد زنگ در مقابل اسیدهای کاهنده و در برابر خوردگی در محلول‌های کلرایدی می گردد. به همین دلیل، انواع مختلفی از ورق استیل با میزان مختلف کروم و مولیبدن برای مطابقت با محیطی که آلیاژ باید تحمل کند تولید می شود. مقاومت ورق استیل به خوردگی و زنگ‌زدگی، نیاز به نگهداری کمی دارد. درخشش بالا، استحکام بالا و مقاومت در برابر خوردگی آن را تبدیل به یک ماده ایده آل برای بسیاری از کاربردها نموده است. فولاد ضد زنگ به شکل ورق، صفحه، میله، سیم و لوله تولید می‌شود مقاومت خوب در برابر خوردگی، راحتی در تمیز نمودن و استریل نمودن با بخار و عدم نیاز به پوشش دادن سطحی، استفاده از ورق استیل را در آشپزخانه‌های تجاری و صنعتی متداول نموده ‌است.

نقش عناصر آلیاژی مختلف

مواد به کار رفته در ورق استیل به شرح زیر می باشد

• کروم: نقش کروم بیشتر در دماهای بالای ۵۰۰ درجه سلسیوس بروز می کند. این عنصر باعث شکل گرفتن یک لایه اکسید غنی از کروم مقاوم بر روی سطح شده که از رسیدن بیشتر اکسیژن به لایه‌های زیرین و در نتیجه زنگ‌زدگی محافظت می نماید.
• سیلیکون و آلومینیوم: نقش سیلیکون و آلومینیوم مشابه نقش کروم می باشد. اگر این عناصر به اندازه کافی در سطح موجود باشند می‌توانند باعث شکل گرفتن لایه‌های SiO2  اکسید سیلیکون و Al2O3  اکسید آلومینیوم در سطح گردند. برای شکل گرفتن بیشتر این لایه‌ها مقدار کمی از عناصر فلزی کمیاب مانند سریم یا لانتانیوم می‌تواند بسیار مفید باشند.
• نیکل: نیکل باعث افزایش چقرمگی، استحکام دما بالا و افزایش مقاومت در مقابل کربونیزه شدن و نیتریده شدن گردد.
• نیتروژن و کربن: باعث افزایش استحکام خزش می‌گردند.
• مولیبدن: باعث افزایش استحکام ترکیدگی ناشی از خزش خواهند شد.
• تیتانیوم: درصد کمی تیتانیوم، در حدود ۰٫۳ تا ۰٫۷ درصد، می‌تواند در فولادهای آستنیتی باعث افزایش استحکام گردد.

• بور: بور در غلظت‌های بسیار پایین، در حدود ۰٫۰۰۲ درصد باعث افزایش استحکام ترکیدگی ناشی از خزش می گردد.

اگر تمایل دارید درباره ورق استیل بیشتر بدانید به سایت زیر مراجعه نمایید.

https://steelkhani.com/product/178/%D9%88%D8%B1%D9%82-%D8%A7%D8%B3%D8%AA%DB%8C%D9%84